2、超大型構件智能化反變形控制技術：工程起重機是我國裝備制造業、工程機械產品中工藝制造技術含量最高的品類，尤其是在起重機主體受力結構件變形控制技術上，與飛機結構件制造技術相當，其共同難點在于超大超長板材在塑型、焊接、變位過程中均會產生難以控制的不規則變形。徐工在行業通用Ansys分析軟件的基礎上，自主開發出輪式起重機專用結構設計軟件，結合對關鍵件360度破壞性試驗，構建起變形量數據庫分析系統，自主創新推出了智能化反變形控制技術，切實解決了這一大型結構件成型的國家級難題。在1600噸“世界第一臂”成型現場，世界最高水平的數控成型技術作用下，工程起重機行業最高強度級別的1100型鋼材被精準地折彎成圓弧形。不僅如此，在大型吊臂焊接、變位的全過程，這種反變形技術會根據部件受熱位置和變位角度的不同，以不同的變形控制和應力釋放方式呈現。

　　3、智能化激光復合焊接技術和高效雙絲焊技術：雙劍合璧的創新，使剛剛開始摸索完成雙絲焊技術的起重機行業，一下子站到了更高層次制造技術平臺。兩項技術聯動，不僅使焊接速度提升1倍，更重要的是確保了每一個焊縫質量一次性達標，真正實現對設計理念的精準還原，為徐工能夠攻克“世界第一吊”立下汗馬功勞。

　　4、智能化焊接變位技術則更具神奇：記者現場看到，焊接機器人根據指令，精準地在部件上滑出一道道令人目炫的焊弧光，而同時，長達15米的“世界第一臂”的構件在變位工裝的輔助下，為保證焊縫始終水平而不停地轉換著位置，在短短30分鐘時間內，“世界第一臂”對焊成型。

　　5、高端測控技術引領數字化革命：真正的數字化革命，不僅是配置一套可在線查詢圖紙的可視化終端那么簡單。從大型激光切割機啟動切割的那一刻起，作為“世界第一吊”結構件的一部分，編號為XZQ10002201的板材，就在龐大的數字管理系統中留下了自己的印跡。同樣，組成起重機龐大身軀的上萬種大大小小的部件，包括液壓、電器都在數字管控中樞中留下永久的身份編碼。微小異動會在第一時間傳遞到指定工位，以便于工人及時糾偏。

　　徐工圓弧臂展示區

　　徐工裝配檢測線上一組不起眼的裝置讓實時體檢、全程掌控變得簡單，這是由上百個肉眼難以察覺的感應“電子眼”組成的監控裝置，機器每行進到一個關鍵工位裝配完工時，都會被自動“體檢”一遍，時間只需5分鐘。全部裝配完成后，整車還將接受檢測系統對其“回轉、伸縮、卷揚”等等多個主系統和子系統運行的大考。10分鐘后一張全方位的體檢表呈現在系統終端，問題點會通過報警的方式同步顯示出來。

　　徐工集合十年的吊臂檢測經驗，自主研制開發的智能化吊臂試驗臺，可以模擬各種實際作業工況，在線完成吊臂內部機電液、以及所有功能和性能的測試。

　　測控技術不僅僅覆蓋了焊接中心、整機裝配線、吊臂試驗臺、底盤檢測線，在徐工大型高新起重機研制基地20條現代化生產線上，乃至正銷往世界各地的設備上，都實現了物聯網技術和ERP、MES、SRM、CRM、BI等現代化管理系統全面融合，實現了產品全生命周期管理。徐工重型的高管，只需通過系統，就能實時查閱到各類數據報表，和自動呈現出的各類異動分析。

　　在徐工智能化專有技術的支撐下，決定“世界第一吊”核心構件可靠性的關鍵問題已迎刃而解，等待它們的，是世界級測控技術的考驗。藉此，經過多年磨礪磨合，徐工超大型全地面起重機制造航母終于全面拔錨起航，開始為中國石化、風電、能源等大型項目建功立勛。（徐工）