近幾年來，江麓公司積極推進精益生產，極力推行節能減排工作，依靠科技創新、設備改造、工藝技術改進，加強新技術、新工藝的應用推廣，重點對鑄造、鍛造、熱處理、表面處理、焊接、噴涂等生產工藝、設備進行了綜合治理，精益生產初顯成效。

　　2013年，公司先后淘汰4臺落后的鍛造空氣錘，引進低耗電液錘，淘汰6臺燃煤燃油工業爐和1臺燃油蒸汽鍋爐，并對鑄造工房內的坩鍋式化鋁電阻爐、中頻熔煉電爐以及熱處理工段的各類電爐等進行了節能技術改造，改用天然氣爐，完善爐子的電氣控制系統與冷卻系統，對鍛造設備液壓油冷卻水系統及表面處理的微弧氧化生產線冷卻水系統進行了循環冷卻水改造，經過一年多的運行，以上幾項改造，全年可節省電能約50萬千瓦時，節約用水量約24.2萬噸。節約柴油約240噸，節約原煤約470噸，每年折合可節約成本280多萬元。

　　公司精密鍛造一直采用傳統生產工藝，自由鍛毛坯材料利用率低、生產效率低下、后續加工周期長，遠沒有達到工藝效應最大化。加工軍用產品生產批量小，模具投入成本大，加工余量大，其中典型零件“離合器缸套”，單件鍛件毛坯重量為53kg左右，成型后零件凈重僅為11.82kg，原材料利用率不到20%。通過公司技術人員調研，發現汽車行業，85%的鍛件毛坯均采用精密鍛造生產，航空航天行業精密鍛造生產達60%。經過公司技術人員近兩年的精密鍛造技術及相關模具制造技術研究，根據零件結構特點，采用冷擠壓、溫擠壓成型方式，材質金屬纖維基本未被機械加工切斷受損，零件綜合性能指標較常規工藝提高40%。此項成果不僅全面提升公司制造技術水平和生產效率，也填補公司精密鍛造技術空白，通過離合器缸套系列、行星齒輪系列毛坯精化實驗。目前，行星齒輪類零件的材料利用率達92%以上，毛坯表面粗糙度達到0.8以上，齒型的公法線變動公差小于0.015mm，生產效率提高20%。光上述兩類零件年平均降低生產成本100多萬元。該技術成果榮獲公司2014年度“科技成果二等獎”，精密鍛造技術應用實現零的突破。

　　同時，公司也加大力度防污減排上投入了大量的資金，先后投入30 余萬元新建了4個危險廢物貯存場所、投入15余萬元對電鍍廢水處理站進行了更新改造、投入40萬元新建了電鍍廢水事故應急池，使電鍍廢水處理、電鍍污染物排放在到了國家標準。精益生產給公司帶來了好的效果和效益。