隨著中國建筑市場的穩步升溫，起重機的市場需求也隨之水漲船高。在銷售日益火爆的情況下，如何保質保量地滿足銷售需求，成為三一起重機制造部需要攻克的難題。

　　為此，一支由三一重工精益質量總部、起重機工藝研究院、制造部、質保部以及日籍專家組成的改善團隊應時而生，通過對下料、成型、裝配等工藝的改善，滿足不斷增長的產能需求。

　　下料和成型是大生產的瓶頸。下料小組通過對下料設備的調研和切割速度的提升試驗，將10mm以下的鋼板下料速度提升近50%，同時取消了剪板工藝，更改為激光割，解決了剪板后的毛刺和翹曲變形，有效提升了在制品的品質。截至目前，起重機事業部已完成135項工藝更改。

　　如何實現快速換模是提升成型效率的關鍵性課題，下料小組通過對折彎模具的研究發現，折彎模具在折彎的過程中會被巨大的壓力不斷墩粗，導致換模過程中難以取下。通過與廠家研究，他們更改了模具的結構，改變其受力點，現在，磨具可以輕松取下，成型效率很快提升。

　　對于具備流水化生產條件的裝配流水線來說，如何實現按節拍均衡生產是關鍵。裝配小組對前三個工位進行試點，通過對現場員工作業進行攝像，剔除作業過程中搬運和停工等待的浪費。同時，按照“動作經濟原則”和“離裝配線最近距離”的原則，對現場貨架和部裝區進行合理規劃布局，減少了員工搬運物料的距離。

　　日籍專家小島義和先生，這位五十鈴的改善王，親自帶領班組長在工位上對貨架、工具柜進行定置劃線，這一幕也成了一線員工心中最美的剪影。

　　為保證質量，起重機事業部由質保部牽頭，開展了一系列的“嚴查防漏”活動。質保部部級以上管理人員對裝配下線車輛以及入庫車輛進行抽查，并重點督察關鍵零部件及整車工序檢驗員。同時，對100T以上汽車起重機進行特控管理，并每周開展“總經理質量日”活動，重點解決疑難質量問題。

　　通過這一系列舉措，在提升產能的同時，起重機的質量也進一步提高。